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隨著鋁加工業的快速發展，以及生產加工技術水平的不斷提升，關于鋁模板產品的加工能力逐漸增加。與此同時，大型鋁合金型材在結構件方面替代鋼鐵材料的趨勢逐漸明顯，這使得鋁模板行業得到了快速普及，這樣以來也解決了以往傳統模板存在的一些缺陷，大大提高了施工效率和建筑物的整體精度。

甚至可以說，隨著鋁模板的推廣和使用，不僅對于建筑領域發展奠定了重要基礎，而且還成為了綠色建筑結構材料的未來和發展方向與一般的建筑裝飾材料不同，該產品屬于整個建筑物施工的核心部件，為了提高建筑物的精度和提高建筑模板本身的使用壽命，對生產的模板型材的幾何尺寸精度和力學性能要求都非常高。

通常情況下，鋁模板型材的加工特點可以概括為：產品規格多樣化，外輪廓和斷積面大、寬厚比大、舌型比大、異形空心型材、半空心型材較多，擠壓難度系數較大，成形困難。而且這些因素致使幾何尺寸（波浪、扭擰、彎曲、平面間隙、尺寸、角度超差等）難以控制。

其中在進行加工時所使用的工模具對于其的性能質量將會產生一定的影響。大型鋁模板模具在設計時充分考慮分流孔及導流孔的分布位置，做到各部位能吸收同量的金屬，在不影響模具強度和型材表面質量的情況下盡量把分流孔做大。而且橋位設計時角度要合理，角度太大增加摩擦，使金屬流動變慢，角度越小金屬越容易焊合出料越快，橋位交接處盡量圓滑過渡減少焊合死角。

除此之外，在實際加工中，關于工作帶長度也要合理計算來均勻金屬流量。以減少模具的局部壓力，減少出料時幾何尺寸的變形。在大型鋁模板生產過程中必須控制好鋁棒質量、工藝溫度、擠壓速度、冷卻速度、控制好拉伸矯直等各工序才能保證產品的幾何尺寸和力學性能。

總之，只有對以上這些方面進行嚴格的控制，所得到的鋁模板型材的幾何尺寸才能夠達到圖紙要求，部分稍微變形超標的制品，通過精整工序整形后都能達到標準要求。擠壓超大鋁模板型材必須要結合設備情況和型材的斷面特征制定可行的擠壓生產方案，并通過實踐不斷進行總結和完善。